Análisis de las causas de alabeo y deformación del proceso de moldeo por inyección.

Análisis de las causas de alabeo y deformación de productos moldeados por inyección:

1. Molde:

(1) El grosor y la calidad de las piezas deben ser uniformes.
(2) El diseño del sistema de enfriamiento debe hacer que la temperatura de cada parte de la cavidad del molde sea uniforme, y el sistema de vertido debe hacer que el flujo de material sea simétrico para evitar la deformación debido a las diferentes direcciones de flujo y tasas de contracción, y espesar adecuadamente los corredores y corrientes principales de las partes difíciles de formar.Road, intente eliminar la diferencia de densidad, la diferencia de presión y la diferencia de temperatura en la cavidad.
(3) La zona de transición y las esquinas del espesor de la pieza deben ser lo suficientemente suaves y tener un buen desmoldeo.Por ejemplo, aumente el margen de desmoldeo, mejore el pulido de la superficie del molde y mantenga el equilibrio del sistema de expulsión.
(4)Buen escape.
(5) Aumente el grosor de la pared de la pieza o aumente la dirección de la antideformación, y fortalezca la capacidad antideformación de la pieza mediante el refuerzo de las nervaduras.
(6) La resistencia del material utilizado en el molde es insuficiente.

2. Aspecto plástico:

Los plásticos cristalinos tienen más posibilidades de deformación por deformación que los plásticos amorfos.Además, los plásticos cristalinos pueden utilizar el proceso de cristalización de la cristalinidad para disminuir con el aumento de la tasa de enfriamiento y la tasa de contracción para corregir la deformación.

3. Aspectos del procesamiento:

(1) La presión de inyección es demasiado alta, el tiempo de retención es demasiado largo, la temperatura de fusión es demasiado baja y la velocidad es demasiado rápida, lo que hará que aumente la tensión interna y se deforme.
(2) La temperatura del molde es demasiado alta y el tiempo de enfriamiento es demasiado corto, lo que hará que la pieza sea expulsada debido al sobrecalentamiento durante el desmoldeo.
(3) Reducir la velocidad del tornillo y la contrapresión para reducir la densidad mientras se mantiene la cantidad mínima de llenado para limitar la generación de tensión interna.
(4) Si es necesario, las partes que son propensas a deformarse y deformarse pueden suavizarse o desmoldarse y luego devolverse.