¿Cómo ajustar la presión de inyección?

En el ajuste de nuestra máquina, generalmente usamos inyección multietapa.La compuerta de control de inyección de primer nivel, el cuerpo principal de control de inyección de segundo nivel y la inyección de tercer nivel llenan el 95% del producto y luego comienzan a mantener la presión para producir el producto completo.Entre ellos, la velocidad de inyección controla la tasa de llenado de la masa fundida, la presión de inyección es la garantía de la tasa de llenado, la posición de inyección controla la posición del flujo de la masa fundida y la presión de mantenimiento de la presión se utiliza para ajustar el peso, el tamaño y la deformación del producto. contracción.

>> Determinación inicial de la presión de inyección durante el arranque y puesta en marcha del producto:

Cuando iniciamos la máquina por primera vez para el ajuste de parámetros, la presión de inyección sería más alta que el valor establecido real.

Debido a que la presión de inyección es demasiado baja, elmolde de inyección(temperatura) es muy fría, y la mancha de aceite en la superficie de la cavidad del molde inevitablemente causará una gran resistencia.Es difícil inyectar la masa fundida en la cavidad del molde y es posible que no se forme debido a una presión insuficiente (pegar el molde frontal, taponar la puerta);Cuando la presión de inyección es demasiado alta, el producto tendrá una gran tensión interna, que es fácil de causar rebabas y acortar la vida útil del molde.También puede conducir a la posición de taponamiento del producto, dificultad para desmoldar, rasguños en la superficie del producto e incluso la expansión del molde en casos graves.Por lo tanto, la presión de inyección debe configurarse de acuerdo con los siguientes puntos durante el arranque y la puesta en servicio.

1. Estructura y forma del producto.

2. Tamaño del producto (longitud de flujo de fusión).

3. Grosor del producto.

4. Materiales utilizados.

5. Tipo de puerta de molde.

6. Temperatura del tornillo de la máquina de moldeo por inyección.

7. Temperatura del molde (incluida la temperatura de precalentamiento del molde).

>> Defectos comunes causados ​​por la presión de inyección en producción

La presión de inyección se utiliza principalmente para el llenado y alimentación de la masa fundida en la cavidad del molde.

En el llenado por moldeo por inyección, la presión de inyección existe para superar la resistencia de llenado.Cuando se inyecta la masa fundida, debe vencer la resistencia de la cavidad de la compuerta del canal de la boquilla para expulsar el producto.Cuando la presión de inyección excede la resistencia al flujo, la masa fundida fluirá.No es tan preciso como la velocidad de inyección y la posición de inyección.Generalmente, depuramos el producto con la velocidad como referencia.El aumento de la presión de inyección puede mantener una temperatura más alta de la masa fundida y reducir la pérdida de resistencia del canal. La parte interna del producto es apretada y gruesa.

>> Estabilice los parámetros del proceso después de la puesta en servicio del producto

Los factores que afectan directamente la presión de inyección: la carrera de flujo de la solución, la viscosidad del material y la temperatura del molde.

En el estado ideal, es más científico que la presión de inyección sea igual a la presión de la cavidad del molde, pero no se puede calcular la presión real de la cavidad del molde.Cuanto más difícil es el llenado del molde, mayor es la presión de inyección y mayor es la longitud del flujo de fusión.La presión de inyección disminuye al aumentar la resistencia de llenado.Por lo tanto, se introduce la inyección multietapa.La presión de inyección del fundido frontal es baja, la presión de inyección del fundido medio es alta y la presión de inyección del segmento final es baja.La posición rápida es rápida y la posición lenta es lenta, y los parámetros del proceso deben optimizarse después de una producción estable.

>> Precauciones para la selección de la presión de inyección:

1. Durante el ajuste de parámetros, cuando la temperatura del molde o la temperatura de almacenamiento disminuye, es necesario establecer una presión de inyección mayor.

2. Para materiales con buena fluidez, se debe usar una presión de inyección más baja;Para materiales vítreos y de alta viscosidad, es mejor usar una presión de inyección mayor.

3. Cuanto más delgado es el producto, más largo es el proceso y cuanto más compleja es la forma, mayor es la presión de inyección utilizada, lo que favorece el llenado y el moldeado.

4. La tasa de desecho del producto está directamente relacionada con el ajuste razonable de la presión de inyección.La premisa de la estabilidad es que el equipo de moldeo esté intacto y libre de defectos ocultos.