Las principales causas de las líneas de soldadura son: cuando el plástico fundido encuentra insertos, orificios, áreas con velocidad de flujo discontinua o áreas con flujo de llenado interrumpido en la cavidad del molde, la confluencia de múltiples fundidos;Cuando se produce el llenado del molde de inyección de compuerta, los materiales no se pueden fusionar por completo.Por ejemplo, carcasa de electrodomésticos,cáscara de la olla arrocera, carcasa de plástico para máquina de sándwiches, zapatero de plástico,parachoques delantero del OEM del automóvil, etc. A continuación, compartiremos las causas específicas y las soluciones correspondientes de las líneas de soldadura.
1. La temperatura es demasiado baja
La masa fundida a baja temperatura tiene un rendimiento de derivación y confluencia deficiente y es fácil formar líneas de soldadura.A este respecto, la temperatura del cilindro y la boquilla se puede aumentar adecuadamente o se puede extender el ciclo de inyección para promover el aumento de la temperatura del material.Al mismo tiempo, se debe controlar la cantidad de agua de refrigeración que pasa por el molde y se debe aumentar la temperatura del molde de manera adecuada.
2. Defectos de molde
Los parámetros estructurales del sistema de vertido del molde tienen una gran influencia en la condición de fusión del material fundido, debido a que la mala fusión se debe principalmente a la desviación y confluencia del material fundido.Por lo tanto, se debe adoptar la forma de la compuerta con menos desvío en la medida de lo posible y la posición de la compuerta debe seleccionarse razonablemente para evitar una tasa de llenado del molde inconsistente y la interrupción del flujo de material de llenado del molde.Si es posible, se debe seleccionar una puerta de un punto, porque esta puerta no produce múltiples flujos de material y el material fundido no convergerá desde dos direcciones, lo cual es fácil de evitar marcas de soldadura.
3. Mal escape de moho
Después de que ocurra este tipo de falla, en primer lugar, verifique si el orificio de escape del molde está bloqueado por el producto solidificado del material fundido u otros objetos, y si hay materias extrañas en la puerta.Si el punto de carbonatación aún aparece después de eliminar el bloqueo, se debe agregar un orificio de escape en el punto de recolección del dado.También se puede acelerar reposicionando la puerta o reduciendo adecuadamente la fuerza de cierre y aumentando el espacio de escape.En términos de operación del proceso, también se pueden tomar medidas auxiliares como reducir la temperatura del material y la temperatura del molde, acortar el tiempo de inyección a alta presión y reducir la presión de inyección.
4. Uso inadecuado del desmoldeante
Demasiado agente desmoldante o una variedad incorrecta causará marcas de soldadura en la superficie de las piezas de plástico.En el moldeo por inyección, generalmente se aplica una pequeña cantidad de agente de desmoldeo uniformemente solo en las partes que no son fáciles de desmoldar, como las roscas（Tuerca PA6 personalizada de plástico inyectado）.En principio, se debe minimizar la cantidad de agente desmoldante.La selección de varios desmoldantes debe determinarse de acuerdo con las condiciones de moldeo, la forma de las piezas de plástico y la variedad de materias primas.
5. Diseño de estructura plástica irrazonable
Si el grosor de la pared de las piezas de plástico se diseña demasiado delgado, puede haber grandes diferencias de grosor y demasiados insertos, lo que provocará una fusión deficiente.Por lo tanto, al diseñar la estructura de la forma de las piezas de plástico, debe asegurarse de que la parte más delgada de las piezas de plástico sea mayor que el espesor de pared mínimo permitido durante el moldeado.Además, se debe minimizar el uso de insertos y el espesor de la pared debe ser lo más uniforme posible.
Hora de publicación: 19-jul-2022